Hochfeste Strukturschrauben mit Drehmomentscherwirkung

HAISHENG liefert hochfeste Torque-Shear-Strukturbolzen gemäß GB/T 3632-2008 auf Lager. Jede komplette Baugruppe umfasst 1 Schraube (10,9S), 1 Mutter (10H) und 1 Unterlegscheibe. Der Bolzen verfügt über eine Schernut und ein Keilwellenende, das automatisch abbricht, wenn die vorgesehene Vorspannung erreicht ist, und so für eine visuelle Qualifizierung sorgt. Ideal für Hochhäuser, Kranträger, Stahlbrücken und dynamisch belastete Verbindungen. Oberflächenbehandlungen: Phosphatierung, Feuerverzinkung oder Dacromet-Beschichtung.

Grundlegende Definition und vollständige unterstützende Konfigurationen

Anwendbarer Standard: GB/T 3632-2008 Drehmomentscherbolzen mit hoher Festigkeit für Stahlkonstruktionen. Dieses kraftschlüssige Verbindungselement wird häufig an kritischen tragenden Verbindungen eingesetzt, darunter an Stahlträger-Stützen-Verbindungen, Kranträgern, Stahlfachwerken und Stahlbrücken.

1. Grundlegende Produktdefinition

1. Erläuterung der hochfesten Drehmoment-Scher-Strukturschrauben sind komplette vorgespannte Befestigungsbaugruppen mit einheitlicher Festigkeitsklasse 10,9. Am Schraubenende sind eine spezielle Abdrehnut und ein Keilwellenende eingearbeitet. Wenn mit einem speziellen Elektroschrauber ein Drehmoment ausgeübt wird, bricht das Keilwellenende entlang der Schernut ab, sobald die vorgesehene Vorspannung erreicht ist, was als klarer Qualifikationsindikator dient. Die Last wird durch Reibung zwischen den Kontaktflächen der verbundenen Komponenten übertragen und zeichnet sich durch hohe Verbindungssteifigkeit, Rutschfestigkeit, Anti-Lockerungseigenschaften und hervorragende Ermüdungsbeständigkeit aus.

2. Kernmerkmale

· Die Vorspannkraft wird präzise und mit minimalem menschlichen Fehler gesteuert. Die Abnahmeprüfung kann durch Sichtprüfung abgeschlossen werden.

· Gilt nur für Reibverbindungen, nicht für Lagerverbindungen.

· Schrauben können nach Bruch des Keilwellenendes nicht zerlegt oder wiederverwendet werden, da sie für dauerhafte Verbindungen ausgelegt sind.

· Alle passenden Komponenten müssen vom selben Hersteller, derselben Charge und derselben Spezifikation hergestellt werden. Das Mischen verschiedener Chargen ist verboten.

1. Gemeinsame Rohstoffe

· Bolzen: ML20MnTiB für Größen ≤ M24; 35VB für Größen ≥ M27

· Mutter und Unterlegscheibe: 45#-Stahl, 35CrMo-legierter Stahl

· Festigkeitskennzeichnung: Schraubenschaft mit 10.9S gekennzeichnet, Mutter mit 10H gekennzeichnet

1. Normale Spezifikationen. Nenndurchmesser: M16, M20, M22, M24, M27, M30. Die Schraubenlängen werden entsprechend der Gesamtdicke der verbundenen Platten ausgewählt, Standardbereich 40 mm bis 220 mm.

2. Standard-Komplettbaugruppenkonfigurationen

(1) Standard-Schraubenbaugruppe (werkseitig vorgepasst, 3 Stück pro Satz)

Hochfeste Strukturschrauben mit Drehmomentscherwirkung verfügen über eine Schraube, eine Mutter und eine Unterlegscheibe, im Gegensatz zu hochfesten großen Sechskantschrauben, die mit zwei Unterlegscheiben ausgestattet sind.

1. Hochfeste Drehmomentscherschraube (10,9 S): Bestehend aus Sechskantkopf, Gewindeschaft, geschwächter Abdrehnut und Keilverzahnungsklemmende. Die Schernut fungiert als schwacher Querschnitt, um das Anzugsdrehmoment genau zu steuern.

2. Hochfeste Mutter (10H): Verdickte Sechskantmutter mit genau abgestimmtem Gewinde zur Sicherung und Kraftübertragung.

3. Hochfeste Unterlegscheibe: Wird nur auf der Mutterseite installiert, um den Lagerbereich zu vergrößern und Kratzer auf dem Untergrund und lokale Quetschungen beim Anziehen zu verhindern.

(2) Von der Serviceumgebung ausgewählte Oberflächenbehandlungsoptionen

1. Phosphatieren und Schwärzen (Mainstream): Für trockene Fabrikgebäude und Stahlbauwerke in Innenräumen, stabiler Reibungskoeffizient und niedrige Kosten.

2. Feuerverzinkung: Für offene, feuchte und korrosive Küstenumgebungen mit hervorragender Korrosionsschutzleistung.

3. Dacromet-Beschichtung: Für Arbeitsbedingungen mit starker Korrosion, ausgewogene Korrosionsschutzkapazität und Reibungsleistung.

(3) Bauwerkzeuge und Hilfsmaterialien

1. Spezieller elektrischer Schlüssel zum Endanzug: Doppelte Innen- und Außenhülsenkonstruktion; Die äußere Hülse fixiert die Mutter, während die innere Hülse das Keilwellenende festklemmt, um das Anziehen und Schneiden des Endes automatisch abzuschließen.

2. Vorspannschlüssel: Elektrischer oder manueller Schraubenschlüssel mit einstellbarem Drehmoment zum anfänglichen Festziehen, um Lücken zwischen verbundenen Platten zu beseitigen.

3. Spline-Tail-Extraktor: Entfernt verbleibende Spline-Fragmente nach dem endgültigen Festziehen.

4. Drehmomentprüfgeräte: Zur stichprobenartigen Prüfung des Anzugsdrehmoments und der Vorspannkraft.

5. Schutzausrüstung und Markierungsstifte: Markieren Sie die Verbindungen nach dem Festziehen, um verpasste oder wiederholte Konstruktionen zu vermeiden.

(4) Verpackung und technische Dokumente

1. Nach Spezifikation und Länge verpackt mit komplett aufeinander abgestimmten Sätzen, verkauft als komplette Baugruppen statt als Einzelteile.

2. Jeder Charge sind ein Produktzertifikat, ein Materialtestbericht, ein Drehmoment- und Axialkrafttestbericht sowie ein Bericht über die Prüfung des Reibungskoeffizienten beigefügt.

3. Zusätzliche strukturelle und Installationsanforderungen

1. Kontaktflächen der verbundenen Platten: Führen Sie vor der Installation Sandstrahlen, Kugelstrahlen, Schleifen oder eine kontrollierte Rostbehandlung durch, um den angegebenen Anti-Rutsch-Koeffizienten zu erreichen.

2. Anzugsreihenfolge: Erst das erste Anziehen abschließen, dann das endgültige Anziehen; Für großflächige Verbindungen von der Mitte zur Umgebung hin befestigen.

3. Ersatzteile: Bereiten Sie 3 % bis 5 % Ersatzbolzenbaugruppen mit identischen Spezifikationen basierend auf dem gesamten Projektverbrauch vor.

4. Klassifizierungsergänzung

1. Nach Serviceszenario

· Standardtyp: Hauptstrukturverbindungen von Industrieanlagen und mehrstöckigen Stahlkonstruktionen

· Korrosionsschutztyp: Stahlkonstruktionen im Freien, Rohrgestelle und Küstengebäude

1. Nach Längenreihen

· Kurzlängenserie: Zum Verbinden dünner Bleche

· Lange Baureihe: Für mehrlagig geschichtete dickverbundene Plattenverbindungen

5. Einfache Unterscheidung: Drehmoment-Scherschrauben vs. große Sechskantschrauben mit hoher Festigkeit

Kernvorteile

1. Präzise und kontrollierbare Anzugskraft: Der Abschluss des Spline-End-Schneidens zeigt die Standard-Vorspannungskraft an, wodurch Probleme durch zu geringes oder zu starkes Anziehen vermieden werden und eine gleichmäßige Belastung und eine stabile Verbindungsleistung gewährleistet werden.

2. Einfache Konstruktion mit hoher Effizienz: Der spezielle elektrische Drehmoment-Scherschlüssel führt das Anziehen und Schneiden des Endstücks in einem Arbeitsgang durch und ermöglicht so eine schnelle Konstruktion durch eine einzelne Person, wodurch sich die Baugeschwindigkeit im Vergleich zu großen Sechskantschrauben verdoppelt.

3. Eingebaute Anti-Schnitt-Ecken für einfache Akzeptanz: Das geschnittene Spline-Ende dient als offensichtliche qualifizierte Markierung. Prüfer können den vollständigen Anzug visuell beurteilen, um verpasste oder falsche Anzugsmomente zu vermeiden, was die Projektabnahme erheblich vereinfacht.

4. Hervorragende Dichtungs- und seismische Leistung: Eng anliegende Reibungsflächen bieten hervorragende Anti-Rutsch-, Anti-Vibrations- und Anti-Ermüdungseigenschaften und widerstehen einer Lockerung unter langfristigen dynamischen Belastungen für Hochhaus-Stahlkonstruktionen, schwere Anlagen und Stahlbrücken.

5. Hohe Haltbarkeit und Sicherheitsfaktor: Die gesamte Komponente besteht aus vergütetem hochfestem 10.9-Material mit weitaus höherer Zug-, Scher- und Druckfestigkeit als herkömmliche Schrauben, geeignet für primär tragende Strukturverbindungen.

Differenzierte Highlights hochfester Torque-Shear-Strukturschrauben

Im Vergleich zu hochfesten großen Sechskantschrauben, gewöhnlichen Rohschrauben und Präzisionsschrauben werden die Vorteile und anwendbaren Grenzen anhand von sechs Dimensionen sortiert, darunter Konstruktion, Tragfähigkeit, Präzision, Akzeptanz, Gesamtkosten und Anpassungsfähigkeit an die Arbeitsbedingungen für direkte technische Anwendungen.

1. Anzugskontrolle: Ultrahohe Vorspannungspräzision mit vernachlässigbarem menschlichen Fehler (Kernhighlight)

1. Selbsthemmung mit festem Drehmoment und visueller Beurteilung: Das endgültige Anziehen wird mechanisch durch die Schernut und das Keilwellenende begrenzt. Die Vorspannkraft wird durch die Komponentenstruktur definiert und hat keinen Einfluss auf die Fähigkeiten des Bedieners. Der Abschluss des Schnitts entspricht einer qualifizierten Installation und ist vor Ort mit bloßem Auge sichtbar. Bei großen Sechskantschrauben kommt eine Drehmomentschlüssel- oder Drehwinkelkonstruktion zum Einsatz, wobei die große diskrete Vorspannung durch die Kalibrierung des Schraubenschlüssels, die Oberflächenreibung und den manuellen Betrieb beeinflusst wird und eine Stichprobenprüfung für jede Verbindung mit dem Instrument erfordert.

2. Stabile Vorspannungsleistung: Die Vorspannungsabweichung bei identischer Spezifikation wird innerhalb von ±5 % kontrolliert, viel besser als ±10 % bei großen Sechskantschrauben. Eine gleichmäßige Spannungsverteilung auf verbundene Gruppen verhindert eine Überlastung einzelner Schrauben oder ein unzureichendes Anziehen.

3. Beseitigen Sie Fehler durch übermäßiges und unzureichendes Anziehen: Kein Risiko einer Gewindebeschädigung durch übermäßiges Drehmoment oder Verbindungsfehler aufgrund unzureichenden Anziehens, ideal für Verbindungen von massiven Stahlkonstruktionen in großen Mengen.

2. Baueffizienz: Vereinfachte Verfahren, schnellerer Fortschritt und niedrigere Arbeitskosten

1. Optimierter Standard-Arbeitsablauf: Erster Anzug, gefolgt von endgültigem Anzug in einem Schritt ohne wiederholte Drehmomentkalibrierung oder Ausfüllen des Drehmomentprotokolls vor Ort. Große Sechskantschrauben erfordern eine häufige Schlüsselkalibrierung, Punkt-für-Punkt-Prüfung und Formaufzeichnung mit komplizierten Verfahren.

2. Hohe Arbeitskapazität für eine einzelne Person: Der passende Elektroschrauber unterstützt den kontinuierlichen Betrieb und verkürzt die Bauzeit um 20–35 % bei gleichwertigem Konstruktionsvolumen, mit deutlichen Vorteilen bei großen Fabriken und Hochhausstahlkonstruktionen.

3. Einfache Komponentenverwaltung vor Ort: Standardkonfiguration mit einer Schraube, einer Mutter und einer Unterlegscheibe, weniger anfällig für Vermischung oder Verlust im Vergleich zu großen Sechskantschrauben mit zwei Unterlegscheiben.

3. Verbindungsleistung: Verbesserte Anti-Rutsch-, Anti-Vibrations- und Anti-Ermüdungskapazität

1. Zuverlässige kraftschlüssige Verbindung: Ausreichende und gleichmäßige Vorspannung passt sich den Plattenoberflächen eng an und weist einen stabilen Rutschkoeffizienten auf. Beständig gegen Lockerung unter dynamischen Belastungen wie Kran-Start-Stopp, Windvibrationen und Gerätebetrieb, mit besserer Ermüdungsbeständigkeit als große Sechskant- und gewöhnliche Schrauben.

2. Hohe Gesamtgelenksteifigkeit: Minimale Gelenkverformung unter Last mit kontrollierbarer Gesamtverschiebung und Durchbiegung von Stahlkonstruktionen, anwendbar für kritische tragende Positionen, einschließlich Hochhausstahlrahmen, Kranträger und Stahlbrücken.

3. Gilt nicht für die Kraftübertragung vom Lagertyp: Bei beiden Produkten handelt es sich um hochfeste Schrauben der Güteklasse 10.9, während die hochfesten Drehmoment-Scher-Strukturschrauben nur für kraftschlüssige Verbindungen mit klarer Konstruktionsunterteilung ausgelegt sind; Gewöhnliche Schrauben übertragen die Last hauptsächlich über Lager mit schlechter Rutsch- und Vibrationsdämpfung.

4. Abnahme und Qualitätskontrolle: Einfache Inspektion und bequeme Rückverfolgbarkeit der Qualität

1. Visueller Abnahmestandard: Das abgeschnittene Spline-Ende dient als Qualifikationszeichen; Ohne professionelle Prüfinstrumente zur Punkt-für-Punkt-Inspektion können verpasste oder unvollständige Anziehvorgänge auf einen Blick erkannt werden, was die Effizienz der Überwachung und die Akzeptanz vor Ort erheblich verbessert. Große Sechskantschrauben müssen bei hoher Arbeitsbelastung und häufigen Streitigkeiten erneut mit einem Drehmomentschlüssel überprüft werden.

2. Manipulations- und Nacharbeitsschutz: Das Spline-Ende kann nach dem Schneiden nicht wiederhergestellt werden, wodurch ein erneutes Anziehen, Zerlegen oder Wiederverwenden verhindert wird, um unbefugtes Lösen von Schrauben und illegale Wiederverwendung wirksam zu verhindern und eine kontrollierbare Projektqualität zu erreichen.

5. Umfassende Kosten- und Vor-Ort-Management-Vorteile

1. Weniger Hilfsmaterialien und Geräteeinsatz: Es sind nur ein anfänglicher Anzugsschlüssel und ein spezieller End-Scherschlüssel erforderlich, ohne dass große Mengen an Präzisions-Drehmomentprüfgeräten erforderlich sind. Für große Sechskantschrauben sind mehrere kalibrierte Prüfwerkzeuge erforderlich.

2. Übersichtliches Ersatzteilmanagement: Werkseitig vorab abgestimmte Komplettbaugruppen mit fester dreiteiliger Kombination zur Vermeidung von Spezifikationsvermischungsrisiken; Gewöhnliche Schrauben und große Sechskantschrauben weisen verstreute Komponenten mit hoher Vermischungswahrscheinlichkeit auf.

3. Optimierte Gesamtkosten für den gesamten Zyklus: Der Kaufpreis pro Einheit ist etwas höher als bei gewöhnlichen Schrauben und liegt in der Nähe von großen Sechskantschrauben, aber die Gesamtprojektkosten werden bei Großprojekten aufgrund der eingesparten Arbeitskräfte, Testarbeiten, Baudauer und Nacharbeit gesenkt.

6. Anpassungsfähigkeit an Arbeitsbedingungen: Gezieltes Design mit unersetzlichem Wert in speziellen Szenarien

1. Bevorzugte Anwendungsszenarien: Stahlträger-Stützen-Verbindungen von Hochhäusern, Kranträger von Industrieanlagen, weitgespannte Fachwerke, Stahlveranstaltungsorte und dauerhafte Verbindungsverbindungen, die wechselnden dynamischen Belastungen ausgesetzt sind.

2. Umweltverträglichkeit: Mehrere Oberflächenbehandlungen, einschließlich Phosphatierung, Feuerverzinkung und Dacromet, sind für korrosive Umgebungen in Innenräumen, im Freien und an der Küste verfügbar.

7. Nachteile und Anwendungsgrenzen

1. Zum endgültigen Anziehen ist einseitiger Arbeitsraum erforderlich: Zum Festklemmen der Keilwellenenden wird Freiraum benötigt. Vollständig geschlossene schmale Blindzonen können dieses Produkt nicht verwenden, da große Sechskantschrauben die einzige Alternative sind.

2. Nicht lösbar und nicht wiederverwendbar: Bolzen werden nach dem Schwanzschneiden zu Abfall und sind für Wartung, Umbau oder vorübergehende Installation ungeeignet; Große Sechskantschrauben können nach der Auswertung zerlegt und wiederverwendet werden.

3. Begrenzte Spezifikationsabdeckung: Mainstream-Größen M16–M30, weniger übergroße und nicht standardmäßige Längenoptionen als große Sechskantschrauben.

4. Spezielles Werkzeug erforderlich: Ein spezieller Drehmoment-Scherenschlüssel ist obligatorisch. Allgemeine Drehmomentschlüssel können die Konstruktion nicht abschließen.

8. Vergleichstabelle ähnlicher Befestigungsprodukte

9. Auswahlrichtlinien

1. Wählen Sie Torque Shear hochfeste Strukturschrauben: Offene Arbeitsfläche, Massenverbindungen, dynamische Belastung und hohe Ermüdungsanforderungen, dauerhafte Reibungsverbindungen mit Priorität auf Konstruktion und Akzeptanzeffizienz.

2. Wählen Sie große Sechskantschrauben: Enger geschlossener Raum, Verbindungen, die eine spätere Wartung und Demontage erfordern, übergroße Schraubenspezifikationen.

3. Wählen Sie gewöhnliche Schrauben: Nur vorübergehende Befestigung, sekundäre Komponenten ohne Schlupf oder dynamische Belastungsanforderungen.

Bauablauf vor Ort

Anwendbare Normen: GB 50205-2020 Abnahmenorm für die Bauqualität von Stahlkonstruktionen, JGJ 82. Für hochfeste Strukturschrauben mit Reibungskraft der Güteklasse 10,9. Gesamtverfahren: Bauvorbereitung → Kontaktoberflächenbehandlung → Schraubenauswahl und -anpassung → Erstanzug → Endanzug → Restschwanzreinigung → Qualitätsabnahme

1. Vorbereitung vor dem Bau

(1) Technische und materielle Vorbereitung

1. Überprüfen Sie Konstruktionszeichnungen, Verbindungsformen, Schraubenspezifikationen (Durchmesser + Länge), Auslegungsvorspannkraft und Anforderungen an den Rutschkoeffizienten.

2. Übernahme vollständig aufeinander abgestimmter Schraubenbaugruppen identischer Charge; Das Mischen verschiedener Chargen, Spezifikationen oder die getrennte Verwendung einzelner Komponenten ist verboten. Prüfen Sie Produktzertifikate, Axialkraft- und Reibungskoeffizienten-Testberichte.

3. Bereiten Sie basierend auf dem Gesamtverbrauch 3 % bis 5 % Ersatzbolzenbaugruppen mit identischer Spezifikation vor.

4. Schrauben in einem trockenen Lager mit Gewindeschutzhülsen lagern, um Ölverschmutzung, Rost und Kollisionsschäden zu vermeiden.

(2) Kontaktoberflächenbehandlung

1. Entfernen Sie Oxidablagerungen, Farbe, Öl und Flugrost durch Sandstrahlen, Kugelstrahlen, Schleifen oder kontrolliertes Rosten.

2. Führen Sie eine erneute Stichprobenkontrolle durch, um sicherzustellen, dass der Anti-Rutsch-Koeffizient den Designanforderungen entspricht.

3. Halten Sie die Reibflächen vor dem Zusammenbau der Komponenten sauber und trocken. Unterbrechen Sie den Bau bei Regen oder Tau.

(3) Werkzeuge und Bediener

1. Werkzeuge: Einstellbarer Anfangs-Drehmomentschlüssel, spezieller elektrischer Drehmoment-Scher-Endanzugsschlüssel, Spline-Tail-Abzieher, Markierungsstift und Fühlerlehre.

2. Kalibrieren und testen Sie den endgültigen Anzugsschlüssel vor dem Bau. Betreiber müssen über gültige Zertifikate verfügen und vor der Einstellung eine technische Offenlegung erhalten.

(4) Prinzip der Schraubenlängenauswahl

Nach dem vollständigen Anziehen müssen 2–3 vollständige Gewindegänge außerhalb der Mutter freiliegen. Wählen Sie die genaue Länge entsprechend der Gesamtdicke der verbundenen Platten; Zu lange oder zu kurze Schrauben sind verboten.

2. Zusammenbau der Komponenten und Einsetzen der Schrauben

1. Stahlbauteile anheben und vorübergehend befestigen, Achse, Höhe und Vertikalität kalibrieren. Überprüfen Sie die Plattenspalte mit einer Fühlerlehre. Fügen Sie Stützplatten gemäß Spezifikation hinzu, wenn der Abstand 1,0 mm überschreitet.

2. Behalten Sie die einheitliche Schraubeneinführrichtung bei (im Allgemeinen von der Innenseite zur Außenseite); Gewaltsames Hämmern und Lochreiben durch Brennschneiden sind verboten. Korrigieren Sie überdurchschnittliche Lochabweichungen gemäß technischem Schema.

3. Legen Sie die Unterlegscheibe nur flach und ohne Schräge auf die Mutterseite.

4. Temporäre Befestigung mittels provisorischer Bolzen/Driftstifte: Temporäre Bolzen müssen mindestens 1/3 der gesamten Löcher an jeder Verbindung ausmachen, mindestens 2 Sätze.

3. Erstanzug (Pflichtverfahren)

1. Funktion: Beseitigen Sie Plattenspalte und Fehlausrichtungen, um diskrete endgültige Anzugsdrehmomentwerte zu reduzieren.

2. Anfängliches Anzugsdrehmoment: Durch Konstruktion oder Norm festgelegt, im Allgemeinen 50 % des endgültigen Anzugsdrehmoments.

3. Anzugsreihenfolge

· Einzelgelenk-Schraubengruppe: Symmetrisch von der Mitte zu den umliegenden Bereichen befestigen

· Lange Verbindungsnähte: Von der Mitte bis zu beiden Enden befestigen

1. Markieren Sie die Positionen der Muttern und Schrauben nach dem vollständigen Anziehen gleichmäßig mit Markierungsstiften, um festgezogene und nicht festgezogene Schrauben zu unterscheiden.

2. Führen Sie das erste und endgültige Anziehen der zusammengebauten Verbindungen am selben Tag wie im Prinzip durch.

4. Abschließendes Anziehen (Kernverfahren)

1. Verwenden Sie einen speziellen elektrischen Drehmoment-Scherenschlüssel: Die äußere Hülse klemmt die Mutter fest, während die innere Hülse das Keilwellenende greift, und den Schlüssel gleichmäßig anziehen.

2. Wenden Sie weiterhin Drehmoment an, bis das Keilwellenende automatisch entlang der Schernut abbricht und so den qualifizierten endgültigen Anzug markiert.

3. Ungewöhnliche Handhabung

· Intakter Keilwellen-Endstück- und Leerlaufschlüssel: Überprüfen Sie den Schraubenschlüssel, die Position der Schraubenlöcher und die Plattenabstände, korrigieren Sie ihn und bauen Sie ihn dann neu auf.

· Rotierender Bolzenschaft: Betrieb sofort stoppen, durch neue komplette Bolzenbaugruppe zum Wiedereinbau ersetzen.

1. Befolgen Sie die gleiche Anzugsreihenfolge wie beim ersten Anziehen. Rückwärts- oder Sprungbefestigung ist verboten.

2. Markieren Sie die Verbindungen nach dem endgültigen Anziehen erneut, um den anfänglichen und den vollständig angezogenen Status zu unterscheiden.

5. Behandlung besonderer Arbeitsbedingungen

1. Platzbeschränkte Positionen: Wenn der Drehmoment-Scherschlüssel nicht verwendet werden kann, wenden Sie die Drehmomentmethode gemäß den Standards für große Sechskantschrauben mit Entwurfs- und Aufsichtsbestätigung sowie vollständigen Bauunterlagen an.

2. Nacht- und Tieftemperaturbau: Ausreichende Beleuchtung und Wärmeschutz erforderlich; Schraubenschlüssel vorwärmen, um eine instabile Drehmomentabgabe zu vermeiden.

3. Bauarbeiten nach Regenfällen: Nehmen Sie die Arbeit erst wieder auf, wenn die Reibflächen vollständig getrocknet sind, und überprüfen Sie den Oberflächenzustand erneut.

6. Reinigung nach dem Bau und Schutz des fertigen Produkts

1. Entfernen Sie verbleibende Spline-Enden mit speziellen Extraktoren und sammeln Sie die Fragmente gleichmäßig auf, ohne sie zufällig zu entsorgen.

2. Reinigen Sie den umgebenden Schmutz und Staub. Tragen Sie Ausbesserungs-Rostschutzfarbe auf Gewinde und kleinere Kratzer auf.

3. Vermeiden Sie zufälliges Klopfen, Stoßen, Brennschneiden und Elektroschweißen an fertigen Schraubenverbindungen, um einen Verlust der Vorspannung zu verhindern.

4. Bringen Sie für nachfolgende Schweißvorgänge in der Nähe von Schraubenbereichen einen Wärmeisolationsschutz an, um eine Verschlechterung der Schraubenleistung durch hohe Temperaturen zu vermeiden.

7. Qualitätsprüfung und Abnahme

(1) Vollständige Sichtprüfung

1. Alle Keilwellenenden werden nach dem endgültigen Anziehen abgeschnitten; Kein verpasstes, unvollständiges oder falsches Anziehen.

2. Schrauben und Muttern dürfen sich nicht lockern oder verdrehen; 2–3 freiliegende Gewinde außerhalb der Muttern mit intaktem Aussehen.

3. Eng anliegende Reibflächen ohne offensichtliche Lücken.

(2) Nachprüfung der Probenahme

1. Führen Sie eine erneute Überprüfung des Drehmoments an ausgewählten Schrauben im angegebenen Verhältnis durch. qualifiziert, wenn der Drehmomentwert innerhalb des zulässigen Abweichungsbereichs bleibt.

2. Überprüfen Sie die übereinstimmende Verwendung der Baugruppe ohne gemischte Chargen oder Spezifikationen.

3. Prüfen Sie Bauunterlagen, Prüfberichte und verdeckte Abnahmedokumente.

(3) Entsorgung nicht qualifizierter Produkte

1. Fehlende/nicht ausreichend angezogene Schrauben: Ergänzen Sie das Anzugsmoment gemäß qualifizierter Standards.

2. Übermäßiges Drehmoment, beschädigte Schrauben oder rotierende Schäfte: Ersetzen Sie komplett neue Schraubenbaugruppen; Das Nachziehen oder Reparieren beschädigter Schrauben ist verboten.

8. Strenge Bauverbote

1. Das Aufweiten von Gasschneidlöchern und das gewaltsame Einschlagen von Bolzen sind verboten.

2. Das Zerlegen oder Wiederverwenden von Schrauben nach dem Schneiden des Keilwellenendes ist verboten.

3. Das Mischen von Bolzengarnituren verschiedener Hersteller oder Chargen ist verboten.

4. Das Streichen, Mörtel- oder Ölauftragen auf Reibflächen ist verboten.

5. Die Verwendung unkalibrierter oder fehlerhafter Endanzugsschlüssel ist verboten.

Vereinfachte Zusammenfassung des Bauablaufs

Bauvorbereitung → Behandlung der Kontaktoberfläche → Anheben der Komponenten und vorübergehende Befestigung → Einsetzen der Schrauben → Erstes Festziehen → Markieren → Endgültiges Festziehen (Spline Tail Cutting) → Neumarkierung → Restschwanzreinigung → Schutz des fertigen Produkts → Vollständige Sichtprüfung + erneute Probenahme → Abnahme und Übergabe

Kernleistungsparameter von hochfesten Drehmoment-Scher-Strukturschrauben

Entspricht GB/T 3632-2008 für die Klasse 10.9S, obligatorische Indikatoren für Design und Akzeptanz, anwendbar für die gängigen Größen M16–M30. Eine komplette Baugruppe umfasst 1 Schraube, 1 Mutter und 1 Unterlegscheibe.

1. Rohstoff und Wärmebehandlung

· Schraubenmaterial: ML20MnTiB für Größen ≤M24; 35VB / 35CrMo für Größen ≥M27

· Muttern- und Unterlegscheibenmaterial: Mutter der Güteklasse 10H (35CrMo / 45#-Stahl); 45# Stahlscheibe

· Wärmebehandlung: Abschrecken + Hochtemperaturanlassen für vollständiges Abschrecken und Anlassen; Härte: Schraube 32–38 HRC, Mutter 35–45 HRC, Unterlegscheibe 35–45 HRC

2. Mechanische Eigenschaften von Schrauben der Güteklasse 10.9S

3. Standard-Vorspannkraft (P, kN) für die Klasse 10,9S

4. Drehmomentkoeffizient (K)

· Standardbereich: 0,110 bis 0,150 (Umgebungstemperatur 10 bis 35 °C)

· Variationskoeffizient: ≤3 % (5 Probengruppen, 8 Anziehzyklen pro Gruppe)

· Berechnungsformel: K=T/(P·d) (T = Endanzugsdrehmoment, P = Vorspannkraft, d = Gewindenenndurchmesser)

5. Gewinde- und Maßgenauigkeit

· Bolzengewinde: Klasse 6g (mittlere Durchmessertoleranz ±0,02 mm)

· Mutterngewinde: Klasse 6H

· Kritische Schernut: Nuttiefentoleranz ±0,1 mm; Durchmesser 15 % bis 20 % kleiner als der Gewindegrunddurchmesser für kontrollierbaren Bruch

· Vertikalität der Mutterauflagefläche: ≤1°

· Bolzenlängentoleranz: ±2 mm; Schaftgeradheit ≤1‰

6. Rutschfestigkeit und Verbindungsleistung

· Erforderlicher Rutschhemmkoeffizient μ: ≥0,45 (nach Sand-/Kugelstrahlbehandlung)

· Vorspannungsstreuung: ≤±8 % bei der Drehmoment-Scher-Methode, deutlich besser als ±15 % bei der reinen Drehmoment-Methode

· Ermüdungsfestigkeit: Hohe Vorspannkraft unterdrückt relativen Schlupf und erhöht die Ermüdungslebensdauer um über 30 %

7. Oberflächenbehandlung und Korrosionsschutz

1. Phosphatierung (Mainstream): Filmdicke 5–15 μm, stabiler Reibungskoeffizient für Innenräume

2. Feuerverzinkung: Zinkschichtdicke ≥85 μm für Freiland- und Küstengebiete; Nach dem Verzinken erneutes Gewindeschneiden, um ein Verklemmen zu vermeiden

3. Dacromet-Beschichtung: Filmdicke 6–10 μm für schwere Korrosionsbedingungen, Korrosionsschutzlebensdauer um das Fünffache und mehr erhöht

8. Endgültige Anzugskontrolle und Abnahmestandard

· Qualifikationsstandard für das Schnittdrehmoment: Das Keilwellenende bricht entlang der Schernut ab, die Vorspannkraft erreicht 95 % bis 105 % des Konstruktionswerts

· Qualifizierte Gewindefreilegung: 2–3 vollständige Gewindegänge außerhalb der Mutter

· Konstruktionspräzision: Vorspannungsdispersionskoeffizient der Drehmoment-Schermethode ≤0,08, viel niedriger als 0,22 der reinen Drehmomentmethode