Vorgefertigte Bodendeckplatten aus nicht gegossenem Stahl

Vorgefertigte Bodendeckplatten aus nicht gegossenem Stahl werden aus hochfesten feuerverzinkten oder Al-Zn-beschichteten Stahlblechen durch Mehrwalzen-Kaltwalzverfahren hergestellt. Sie verfügen über durchgehende Rippen- oder Kastenquerschnitte und basieren auf ihrer eigenen strukturellen Steifigkeit und Materialstärke, um Lasten sowohl während der Bau- als auch in der Betriebsphase zu tragen, sodass keine Betondeckschicht erforderlich ist. Sie erfordern kein Gießen, Schalen, Bewehrungsbinden oder Aushärten und sind nach der Installation sofort einsatzbereit.

Produktübersicht

I. Grundlegende Definition

Vorgefertigte, nicht gegossene Bodendeckplatten aus Stahl: Dabei handelt es sich um tragende Verbundbodenplatten, die im Werk vollständig vorgefertigt und vor Ort im völlig trockenen Verfahren zusammengebaut werden. Sie machen die Schalung, das Einbinden der Bewehrungsstäbe, das Gießen und Aushärten des Betons vor Ort überflüssig. Das System fungiert als selbsttragende Bodenkonstruktion und basiert auf hochfesten Profilstahlblechen und eingebauten Verstärkungselementen. Sie werden direkt auf die Obergurte der primären und sekundären Stahlträger gelegt und daran befestigt. Nach der Verlegung kann der fertige Bodenbelag verlegt und der Boden sofort in Betrieb genommen werden, ohne dass nasse Bauarbeiten erforderlich sind.

Unterscheidung: Herkömmliche Bodendecks mit offenem oder geschlossenem Profil erfordern Ortbeton; Im Gegensatz dazu benötigt diese Art von Stahlbodendeck überhaupt keinen Beton. Es wird häufig für Dachgeschoss-Mezzanine, Fabrik-Mezzanine, Lagerplattformen, Gebäuderenovierungen und leichte Stahlkonstruktionsböden verwendet.

Mainstream-Standardmodelle: YX40-200, YX50-250, YX70-300 (Profilhöhen 40/50/70 mm; effektive Breiten 200/250/300 mm). Grundmaterial: Q355GD+Z feuerverzinkter Stahl; Blechstärke: 1,8–4,0 mm.

II. Produktklassifizierung

1. Ganzstahl-Hohlkern-Bodenbelag mit bleibendem Halt: Gebildet aus einem einzigen profilierten Stahlblech mit einem Hohlraum und inneren vertikalen Versteifungsrippen; Die Tragfähigkeit erfolgt vollständig durch die Metallkonstruktion.

2. Verankerter Bodenbelag aus Stahl-Sandwich-Verbundwerkstoff: Werkseitig verklebte Baugruppe aus verzinkten Stahlblechen auf der Ober- und Unterseite mit einem dazwischen liegenden leichten Kern (Schaumzement oder Steinwolle); bietet eine verbesserte Schalldämmung und Feuerbeständigkeit sowie ein reduziertes Eigengewicht.

III. Komplettes Zubehörsystem

Modul 1: Primär tragendes Deck

1. Tragende Platte: Rollgeformt aus feuerverzinktem S355GD-Stahl; Zu den Oberflächenoptionen gehören rutschfeste, gerändelte Texturen. Die Kanten verfügen über integrierte ineinandergreifende Verbindungen für eine einfache Montage und Verbindung zwischen den Paneelen.

· Rippenhöhe: 40/50/70 mm (größere Rippenhöhe ermöglicht längere freitragende Spannweiten).

· Plattenstärke: Standard 1,8/2,0/2,5/3,0 mm; 3,5/4,0 mm für Schwerlastplattformen.

· Verzinkung: Z120g/m² für Binnengebiete; Z275g/m² für Küstengebiete (Korrosionsschutznormen).

2. Interne Versteifungsrippen (Standard bei Hohlkernmodellen): Hergestellt aus verzinktem Stahl des gleichen Materials; Werksseitig im Paneelhohlraum verschweißt (intermittierende Punktschweißungen), um das Trägheitsmoment zu erhöhen, die Durchbiegung des Bodens zu verringern und die Druckfunktion von Beton zu ersetzen.

Modul 2: Spezialisiertes Kanten- und Endbearbeitungszubehör

1. Randabschlussplatten (L-förmige Randverkleidung): Werden verwendet, um den Rand des Bodens gegen Wände oder Stahlträger abzudichten und die offenen Enden der Hohlräume zu verschließen, um das Durchfallen von Schmutz zu verhindern.

2. Innen- und Außeneckstücke: Zum Abschluss von Bodenecken und Kanten um Öffnungen.

3. Verstärkungsringe für Öffnungen: Verstärkungsplatten für Versorgungsdurchführungen (Rohr-/Leitungslöcher) zur Vermeidung von Spannungsrissen an den Ausschnitten.

Modul 3: Installations- und Befestigungszubehör

1. Zubehör für den Hauptträgeranschluss

· Selbstbohrende/selbstschneidende Schrauben: Φ5,5×25/32 mm verzinkte Schrauben zur Befestigung der Bodenplatte an H-Träger-/I-Träger-Hauptträgern;

· Bolzen/Punktschweißverbindungen: Bei schweren Belastungen wird Lichtbogenpunktschweißen in Kombination mit Kopfbolzen verwendet, um das Paneel fest am Stahlträger zu verankern.

2. Zubehör für Plattenverbindungen

· Überlappungsfugen-Dichtungsmittel: Witterungsbeständiges Butyl-Dichtungsmittel, das zur Staubdichtigkeit und Geräuschreduzierung auf die Nut-Feder-Verbindungen der Paneele aufgetragen wird;

· Fugenverstärkungsstreifen: Lange verzinkte Streifen zur Verstärkung der Fugen in Bodenpaneelen mit besonders großer Spannweite;

3. Spezielle Aufhängeclips (ohne Bohren): Rasten Sie in die Rippennuten an der Unterseite des Bodendecks ein; Wird zum Abhängen von Decken, Luftkanälen und Versorgungsleitungen verwendet.

Modul 4: Bodenoberflächenoptionen

Ausgewählt je nach Anwendungsszenario: Faserzementplatte, OSB (Oriented Strand Board), rutschfeste strukturierte Stahlplatte, Verbundholzboden oder verschleißfeste Bodenbeschichtung.

IV. Unterstützende Stahlkonstruktionskomponenten

1. Hauptträger: H-Träger/I-Träger; Nebenträger: C-Profile, H-Träger;

2. Rostschutzbehandlung: Rostentfernung, gefolgt von einer Epoxid-Zink-Grundierung, um einen gleichmäßigen Korrosionsschutz im gesamten System zu gewährleisten.

Was sind die Hauptvorteile vorgefertigter Bodendeckplatten aus nicht gegossenem Stahl?

1. Trockenbau: 

Keine Nassarbeiten vor Ort; 1.000 m² können in nur 1–3 Tagen fertiggestellt werden; staubfrei und leise.

2. Leicht: 

Ca. 15–25 kg/m² (ein Fünftel des Gewichts von Ortbetonplatten), wodurch die Belastung von Balken und Stützen deutlich reduziert wird.

3. Tragfähigkeit: 

Gleichmäßig verteilte Last von 2,0–10,0 kN/m², erfüllt die Anforderungen für Büros, Lagerhallen und Geräteplattformen.

4. Langlebig und korrosionsbeständig: 

Feuerverzinkt oder Al-Zn-beschichtet; Lebensdauer von über 50 Jahren; sowohl für den Innen- als auch für den Außenbereich geeignet.

5. Zerlegbar und recycelbar: 

Schraubverbindungen ermöglichen eine Demontage und einen Umzug; 100 % recycelbar. 6. Brand- und Schallschutz: Die Paneele sind nicht brennbar und verfügen über schalldämmende Hohlräume; Zur weiteren Verbesserung der Feuerwiderstandsklasse können feuerbeständige Beschichtungen aufgetragen werden.

Differenzierende Highlights

I. Highlights des Bausystems: Vollständig trockene Bauweise ohne Nassarbeiten; macht die Abhängigkeit von Ortbeton völlig überflüssig.

1. Kein Ausgießen, kein Aushärten und sofort gebrauchsfertig.

Verbunddecks mit geschlossenem Profil oder Fachwerkkonstruktion erfordern vor Ort das Einbinden von Bewehrungsstäben, das Gießen von Beton und eine Aushärtezeit von 28 Tagen, um die volle Festigkeit zu erreichen. Im Gegensatz dazu erfordern diese werkseitig vorgefertigten Hohlkern-Verstärkungsplatten lediglich die Verlegung vor Ort, die Kantenverriegelung und die Befestigung mit selbstbohrenden Schrauben. Arbeiter können noch am selben Tag, an dem die Installation abgeschlossen ist, das Deck betreten und den Bodenbelag verlegen. Die Bauzeit für ein einzelnes Stockwerk wird um 40–60 % verkürzt, und die Arbeiten können während der Regenzeit oder bei kalten Wintertemperaturen normal fortgesetzt werden, wenn ein Ortbeton nicht möglich ist. Die Fertigstellung eines 1.000 m² großen Bodens dauert in der Regel 3 Tage, wohingegen herkömmliche Ortbetonmethoden mindestens 7–15 Tage erfordern.

2. Keine Schalung oder temporäre Gerüststützen erforderlich.

Bei gleicher Plattendicke übersteigt die freitragende Spannweite die von dünnen Decks mit geschlossenem Profil. Diese vorgefertigten, nicht gegossenen Stahlbodenplatten machen den Einsatz von vollflächigen Gerüsten und temporären Stützmaterialien und Arbeitskräften überflüssig. Sie ermöglichen den Einbau von Zwischengeschossen oder zusätzlichen Etagen in bestehende Gebäude ohne den Aufbau von Bodengerüsten und bieten erhebliche Vorteile bei Gebäudesanierungen.

3. Kein Bauschutt, Abwasser oder Staub vor Ort.

Bei der vollständig trockenen Montage werden Betonabfälle, Schlammrückstände und Zuschlagstoffreste vermieden. Dieses System eignet sich ideal zum Aufstocken von Böden in fertiggestellten Fabrikgebäuden oder zur Renovierung von Lofts mit hochwertigen Oberflächen, da es vorhandene Bodenbeläge nicht beschädigt oder verunreinigt.

II. Highlights der strukturellen Eigenlast und der Balken-/Stützenoptimierung

1. Drastische Reduzierung der Bodentotlast.

Ortbetonierte Verbundplatten mit geschlossenem Profil wiegen typischerweise ≥3,2–3,8 kN/m² (Stahldeck + 110–130 mm Beton), während diese vorgefertigten Ganzstahl-Hohlkernplatten nur 1,4–2,2 kN/m² wiegen. Dadurch wird die Deckentotlast um über 40 % reduziert, was kleinere Querschnitte für primäre und sekundäre H-Träger und C-Träger ermöglicht. Dadurch wird der Stahlverbrauch für Säulen und Fundamente um 8–15 % reduziert, was zu einer deutlichen Senkung der Gesamtkosten der Stahlkonstruktion führt. 2. Überlegene Weitspannfähigkeit reduziert den Bedarf an Nebenträgern. Die nicht vor Ort gegossenen Platten (Trockenmontage) der Serie YX50/70 tragen einfache Spannweiten von 3,2–4,0 m ohne Verbau. Unter identischen Lastbedingungen übertrifft ihre Spannweite die von vor Ort gegossenen Verbundplatten mit geschlossenem Profil und einer Stärke von 0,8–1,2 mm um 15–25 %. Bei großflächigen Industrieanlagen ermöglicht dies die Eliminierung von Zwischenträgern, wodurch die Anordnung der Stahlkonstruktion optimiert und die Kosten gesenkt werden.

III. Highlights des Profildesigns und der MEP-Integration

1. Durch die perfekt ebene Unterseite entfällt die Notwendigkeit von Ausgleichsschichten an der Decke. Im Gegensatz zu vor Ort gegossenen Platten mit geschlossenem Profil, die über freiliegende Rippen verfügen, die zusätzliche nivellierende Tragschienen für Decken erfordern, bieten diese Platten eine völlig ebene Unterseite. Luftkanäle, Kabelrinnen und Brandschutzrohre können ohne Bohren oder Beschädigung der verzinkten Korrosionsschutzbeschichtung direkt aufgeclipst werden, wodurch 30 % Deckenhilfsmaterial eingespart wird.

2. Durch die integrierten internen Kanäle entfällt die Notwendigkeit, bei der Verkabelung Schlitze vor Ort herzustellen. Der hohle, abgedichtete Hohlraum (erhältlich in den Rippenhöhen 40/50/70 mm) ermöglicht die verdeckte Verlegung von Strom- und Datenleitungen. Dadurch werden die strukturellen Risiken vermieden, die mit dem Schneiden von Schlitzen in die Platte und der Beschädigung der Hauptbewehrungsstäbe verbunden sind. Die vollständig abgedichteten ineinandergreifenden Verbindungen verhindern das Austreten von Beton und das Eindringen von Wasser, sodass keine Endkappen erforderlich sind, um den Verlust von Mörtel zu verhindern.

3. Durch die optionale werkseitig gerollte Anti-Rutsch-Prägung auf der Oberseite kann die Platte während des Baus sofort als sichere Arbeitsplattform dienen, wodurch provisorische Gerüstbretter überflüssig werden und Hilfsmaterialkosten eingespart werden.

IV. Differenzierte Highlights bei den Lebenszykluskosten

1. Deutliche Reduzierung der Arbeitskosten vor Ort. Das System macht Bewehrungsarbeiter, Betontrupps, Vibrationsteams und Aushärtungsteams überflüssig; Es sind nur Installateure erforderlich, wodurch die Arbeitskosten um über 50 % gesenkt werden. Außerdem entfallen die Kosten für die Beschaffung von Transportbeton, das Pumpen und die Feuchtigkeitsaushärtung.

2. Vollständig recycelbare Stahlkomponenten erleichtern zukünftige Umbauten und Demontagen. Wenn sich die Funktion der Anlage ändert oder ein Zwischengeschoss entfernt wird, kann der Stahl zu 100 % demontiert und recycelt werden, was einen hohen Restwert bietet. Im Gegensatz dazu sind Ortbetonplatten mit geschlossenem Profil in den Beton integriert, was bedeutet, dass beim Abriss Abfallschutt ohne Recyclingwert anfällt. 3. Verkürzter Kapitalumschlagszyklus: Der schnelle Übergang von der Fertigstellung des Stockwerks zur MEP-Phase (Mechanik, Elektrik und Sanitär) und Ausstattung beschleunigt den Gesamtabschluss des Projekts, verkürzt den Kapitalrückgewinnungszyklus des Entwicklers und reduziert die impliziten Finanzkosten.

V. Highlights: Korrosionsbeständigkeit, Feuerbeständigkeit und Anpassungsfähigkeit an die Umwelt

1. Umfassende Feuerverzinkung (S355GD+Z120/Z275): Keine Betonummantelung erforderlich; Der gesamte Stahlquerschnitt wird durch die Zinkschicht geschützt. Für Küstengebiete mit hoher Luftfeuchtigkeit oder chemische Verarbeitungsanlagen werden mit AZ150 (Alu-Zink) beschichtete Bleche ausgewählt, deren Lebensdauer weit über der von Ortbeton-Bodenbelägen liegt, die – obwohl sie in Beton eingebettet sind – anfällig für Kantenkorrosion sind.

2. Flexibler, kontrollierbarer Feuerwiderstand: Während Terrassendielen mit „geschlossenem Profil“ für den Feuerwiderstand auf eine Betonummantelung angewiesen sind, ermöglichen diese nicht gegossenen Platten bei Bedarf das Einfüllen von Steinwolle oder feuerbeständiger Isolierung in die Hohlräume. Dadurch wird problemlos eine Feuerwiderstandsklasse von 1,0–1,5 Stunden erreicht, was die Einhaltung der Vorschriften durch Leichtbauweise gewährleistet, ohne dass das Gewicht der Struktur durch dickere Betonplatten erhöht werden muss.

VI. Szenariospezifische Differenzierung

1. Nachrüstung bestehender Gebäude mit Belastungsbeschränkungen: Eine ideale Wahl für den Anbau von Zwischengeschossen an alte Fabriken oder Gewerbeflächen, bei denen die ursprünglichen Fundamente, Balken und Säulen nicht die Tragfähigkeit für Ortbetonplatten aufweisen. Die leichte, nicht gegossene Beschaffenheit dieser Platten passt sich perfekt den Belastungsgrenzen an – eine Lösung, mit der vor Ort gegossene Alternativen nicht mithalten können.

2. Temporäre Plattformen und abnehmbare Strukturen: Geeignet für Lagerplattformen oder temporäre Arbeitsböden, die für eine schrittweise Nutzung und eventuelle Entfernung vorgesehen sind. Diese Platten ermöglichen eine wiederholte Demontage und Wiederverwendung, wohingegen vor Ort gegossene Bodenbeläge nicht für andere Zwecke verwendet werden können.

Zusammenfassung

Ortbetonierte Terrassendielen mit geschlossenem Profil eignen sich hervorragend für strapazierfähige, dauerhafte Industriebodenbeläge. Im Gegensatz dazu sind vorgefertigte Bodendeckplatten aus nicht gegossenem Stahl auf Leichtbauweise, schnelle Installation und Projekte spezialisiert, die Gebäudenachrüstungen, temporäre Zwischengeschosse, hochwertige Dachbodenausbauten und lastbeschränkte Renovierungen umfassen; Ihre völlige Trockenbauweise ist ihr zentraler, unersetzlicher Vorteil.

Standardisierter End-to-End-Produktionsprozess

Vorgefertigte Bodendeckplatten aus Stahl (kein Betongießen erforderlich; Stahlkonstruktion mit vollständiger Trockenmontage) durchlaufen acht Standardverarbeitungsschritte: Vorbehandlung des Grundmaterials → Abwickeln und Nivellieren → Prägen/Verstärken der Oberfläche → kontinuierliches Walzformen → Versteifungsherstellung → interne Punktschweißmontage → Präzisionszuschneiden auf Länge → Inspektion und Verpackung des fertigen Produkts.

I. Prozess 1: Eingangskontrolle und Vorbehandlung des Rohmaterials

1. Rohstoffannahme: Überprüfen Sie bei feuerverzinkten Spulen (Q355GD; Dicke 1,8–4,0 mm; Beschichtungsgewicht Z120/Z275 g/m²) die Materialspezifikationen, das Zinkbeschichtungsgewicht und die Beschichtungshaftung. Klassifizieren und lagern Sie schmale Stahlbänder (gleiche Materialgüte), die für Versteifungen bestimmt sind.

2. Abwickeln und Reinigen: Rollen Sie das Stahlband ab. Verwenden Sie Bürsten und Staubentfernungsrollen, um die Oberfläche von Zinkschlacke, Öl und gewellten Kanten zu reinigen. Ausschussbleche mit Fehlstellen oder Kratzern in der Beschichtung.

3. Erstes Nivellieren: Verwenden Sie eine Nivelliereinheit mit mehreren Rollen, um interne Coilspannungen zu beseitigen und eine Ebenheit der Oberfläche innerhalb von 2 mm/2 m sicherzustellen, um Knicken oder Profilfehlausrichtungen während der anschließenden Rollformung zu verhindern.

II. Prozess 2: Oberflächenfunktionale Vorbehandlung

1. Oberflächenrändelung/Querrippenpressen: Bei Bedarf durch die Prägestation laufen, um rutschfeste Muster auf die Oberfläche zu rollen; Drücken Sie bei Hochleistungsmodellen eng beieinander liegende, intermittierende quer verlaufende konkav-konvexe Versteifungsrippen, um die lokale Druckfestigkeit zu erhöhen und die nachfolgende Durchbiegung zu minimieren.

2. Vorfalten der Kanten für ineinandergreifende Verbindungen: Falten Sie die ineinandergreifenden Kanten (Stecker-Buchsen-Verbindungen) vor dem Formen vor; Dadurch entfällt die Notwendigkeit einer zusätzlichen Abdichtung während der Plattenmontage, wodurch eine integrierte Dichtungsleistung gewährleistet wird.

III. Prozess 3: Vollautomatisches kontinuierliches Rollformen (Kaltumformen)

1. Das verzinkte Stahlband gelangt in eine mehrstufige, progressive Rollformlinie und wird schrittweise entsprechend den Profilparametern gebogen: flacher Basisabschnitt → vertikale Seitenwände → obere tragende Platte → geschlossener Hohlraum (40/50/70 mm Rippenhöhe). Das Paneel besteht aus einer einzigen integralen Einheit ohne Seitennähte und verfügt über eine völlig flache Basis (im Gegensatz zur unebenen Unterseite von Terrassendielen mit geschlossenem Profil).

2. Online-Ausrichtungskorrektur in Echtzeit: Ein fotoelektrisches System steuert den Stahlbandvorschub; Die Maßtoleranz des Hohlraumquerschnitts beträgt ±0,5 mm und der ineinandergreifende Verbindungsspalt ist gleichmäßig.

3. Geformtes Halbzeug: U-förmige geschlossene Hohlschale; Die effektive Abdeckungsbreite pro Einheit beträgt 200/250/300 mm.

IV. Prozess 4: Vorfertigung der inneren Verstärkungsrippen

1. Schmales verzinktes Stahlband (gleiches Material) wird abgewickelt und geebnet und dann durch CNC-Schneiden auf eine feste Länge geschnitten.

2. CNC-Biegemaschinen verarbeiten stapelweise U-förmige oder flache Verstärkungsrippen, wobei die Abstände und Spezifikationen durch Konstruktionszeichnungen bestimmt werden (Standardabstände von 250/300 mm);

3. Rippenkanten werden entgratet, Stellen mit beschädigter Verzinkung werden mit zinkhaltigem Anstrich ausgebessert und die Rippen werden sortiert und zur Verwendung gestapelt.

V. Prozess 5: Zusammenbau durch Punktschweißen interner Verstärkungsrippen

1. Geformte Hohlplatten werden zu einer automatischen Punktschweißstation transportiert; Die Spannvorrichtung sichert den Plattenkörper, um eine gleichmäßige Breite der Hohlraumöffnung sicherzustellen.

2. Ein Roboterarm positioniert und fügt die vorgefertigten Verstärkungsrippen in den Hohlraum ein; Es wird intermittierendes Widerstandspunktschweißen durchgeführt (Standardschweißabstand 300–400 mm), wobei die Rippen mit den Innenflächen der oberen und unteren Platten verschmolzen werden, um eine tragende hohle Fachwerkstruktur zu bilden, die die Druckzone des Ortbetons ersetzt;

3. Stichprobenprüfungen der Schweißnähte werden Hohlraum für Hohlraum durchgeführt, um sicherzustellen, dass keine Kaltschweißungen, Fehlschweißungen oder ein Durchbrennen der verzinkten Schicht erfolgen. Schweißstellen erhalten lokal eine Korrosionsschutz-Ausbesserungsbeschichtung.

VI. Prozess 6: Inline-Präzisionszuschnitt

1. Die servogesteuerte fliegende Säge führt einen dynamischen Schnitt durch, während sich das Blech bewegt, und schneidet auf projektspezifische Längen (Standard-Einzellängen: 2–9 m);

2. Entgraten der Schnittkanten und Ausbessern eventueller Schlagschäden an der Verzinkung an den Stirnseiten;

3. CNC-Biegen und Schneiden von Spezialzubehör (L-förmige Randleisten, Innen-/Außeneckabdeckungen) aus demselben Material.

VII. Prozess 7: Umfassende Qualitätsprüfung der fertigen Produkte im Werk

1. Sichtprüfung

Plattenoberflächen frei von Kratzern, blanken Stellen (fehlendes Zink) oder Verformungen; die ineinandergreifenden Verbindungen sind intakt und passen reibungslos;

2. Dimensionsüberprüfung

Vollständige Bemusterung der Plattenbreite, Rippenhöhe, Länge und Fugenabmessungen; Toleranzen, die den internen Unternehmensstandards entsprechen;

3. Mechanische Prüfung (Probenahme)

Stichprobenartige Probenahme aus derselben Charge zur Biegedurchbiegungs- und Höchstlastprüfung; Prüfaufzeichnungen werden aufbewahrt;

4. Überprüfung des Zubehörs: Bestandsprüfung von Kantenverkleidungen, Verstärkungsringen und Installationsverbrauchsmaterialien.

VIII. Prozess 8: Kategorisierte Verpackung, Lagerung und Versand

1. Platten gleicher Spezifikation in gleicher Ausrichtung gestapelt; Gummieckenschutz zwischen den Paneelen zum Schutz von ineinandergreifenden Verbindungen und verzinkten Oberflächen;

2. Gebündelt mit Stahlband + Identifikationsetikett (Modell, Dicke, Rippenhöhe, Menge, Produktionsdatum);

3. Eingewickelt in regensichere Stretchfolie; Getrennte Lagerung für Binnen- (Z120-Beschichtung) und Küstenprodukte (Z275-Beschichtung).

Kernleistungsparameter

Mainstream-Profile: YX40, YX50, YX70 (Rippenhöhen 40/50/70 mm); Bewertet anhand von acht Kernindikatoren: Basismaterialspezifikationen, geometrische Abmessungen, Eigengewicht, mechanische Belastbarkeit, Durchbiegungsgrenzen, Korrosionsbeständigkeit, Brand-/Schalldämmung und Installationszubehör. 

I. Eigenschaften der Rohstoffbasis

1. Stahlsorte: Primär Q355GD (S355GD); alternativ Q235GD. Streckgrenze: Q235 ≥ 235 MPa; Q355 ≥ 355 MPa.

2. Basisblechdicke: 1,8 mm, 2,0 mm, 2,5 mm, 3,0 mm, 3,5 mm, 4,0 mm (bei Anwendungen mit hoher Belastung ≥ 3,0 mm verwenden).

3. Feuerverzinkungsstandard (beidseitig)

1). Standard Innenbereich: Z120 (120 g/m²); Schichtdicke ≥ 42 μm; Salzsprühnebelbeständigkeit ≥ 1000 h (kein Rotrost).

2). Feuchte/küstennahe/chemische Umgebungen: Z275 (275 g/m²); Schichtdicke ≥ 85 μm; Salzsprühnebelbeständigkeit ≥ 2000 h (kein Rotrost); AZ150 (Alu-Zink) erhältlich für Umgebungen mit hoher Korrosion.

4. Interne Versteifungsrippen: Hergestellt aus demselben verzinkten Stahlband; Rippenhöhe entspricht der Profilhohlraumhöhe; durch Punktschweißen gesichert.

II. Geometrische Abmessungen

III. Eigengewichtsparameter

· YX40 (2,0 mm Trägerplatte): 14–16 kg/m² (1,4–1,6 kN/m²)

· YX50 (2,5 mm Trägerplatte): 17–19 kg/m² (1,7–1,9 kN/m²)

· YX70 (3,0 mm Trägerplatte): 20–22 kg/m² (2,0–2,2 kN/m²)

Im Vergleich zu vor Ort eingegossenen Verbunddecks mit geschlossenem Profil (Stahlblech + Beton), die ein Eigengewicht von 3,3–3,8 kN/m² aufweisen, bietet dieses System eine Gewichtsreduzierung von über 40 %. IV. Spannweite + gleichmäßig verteilte Last

Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit: L/250 Durchbiegungskontrolle (GB50017)

1. YX40 (2,0 mm, Q355), maximale Spannweite ohne Stützung: 2,6–3,0 m; Verkehrslaststandard: 2,5 kN/m² (Büro); Höchstbelastbarkeit: ≥5,0 kN/m²

2. YX50 (2,5 mm, Q355), maximale Spannweite ohne Stützung: 3,2–3,6 m; Nutzlaststandard: 3,0 kN/m² (Einzelhandel/Lager); Höchstbelastbarkeit: ≥6,5 kN/m²

3. YX70 (3,0 mm, Q355) maximale Spannweite ohne Stützung: 3,8–4,2 m; Verkehrslaststandard: 3,5–4,0 kN/m² (leichte Industrieanlage); Höchstbelastbarkeit: ≥8,0 kN/m²

Bei durchgehender Verlegung (Mehrfeldträger) kann die Spannweite um 15–20 % auf bis zu 4,5–5,0 m erhöht werden.

V. Normen zur Durchbiegungskontrolle

Gebrauchstaugliche Durchbiegungsgrenze: L/250 (wobei L die berechnete Spanne ist)

Temporärer Bauzugang (1,0 kN Einzellast): Momentane Durchbiegung ≤L/200; Keine bleibende Verformung nach Entlastung

Stichprobenkontrollen im Werk: Belastungstests an Proben derselben Charge; Die gemessene Durchbiegung darf den Auslegungsgrenzwert nicht um mehr als 5 % überschreiten.

VI. Feuerwiderstandsparameter

1. Blankes Paneel (Hohlraum): Feuerwiderstandsklasse 0,25h (schwer entflammbar Klasse B1)

2. Mit Steinwolle/feuerfester Baumwolle gefüllter Hohlraum: Bewertungen von 1,0 h, 1,5 h und 2,0 h verfügbar; entspricht den Standards für Industrieanlagen und Brandabschnitte

3. Schaumzementkerntyp: Feuerwiderstandsklasse über 2,0 h. 

VII. Schallschutz- und Wärmedämmparameter

1. Hohlkammerplatte (ungefüllt): Luftschalldämmung ≥ 32 dB;

2. Steinwollegefüllte Platte: Schalldämmung ≥ 42 dB; Wärmeleitfähigkeit ≤ 0,04 W/(m·K); erfüllt Schallschutzanforderungen für Lofts und Bürogebäude.

VIII. Montage- und Installationsparameter

1. Befestigung: Selbstbohrende Schrauben im Abstand von 300 mm; Abstand an den Stützen auf 200 mm reduziert;

2. Verbindungen: Nut-Feder-Verbindung (kein Dichtmittel erforderlich); Bodenplatte ermöglicht die direkte Aufhängung von Versorgungsleitungen und Kabelrinnen (Einpunktaufhängung Tragfähigkeit ≥ 0,8 kN);

3. Recyclingfähigkeit: Komplett aus Stahl gefertigte Komponenten sind zerlegbar; Die Stahlrückgewinnungsrate liegt bei über 95 %.

IX. Kurzanleitung zur Auswahl von vorgefertigten Bodendeckplatten aus nicht gegossenem Stahl

Lofts/Büros: YX40/YX50; Nutzlast 2,5 kN/m²; Spannweite ≤ 3,2 m

Lagerhaltung / kleine Fabriken: YX50/YX70; Nutzlast 3,0–3,5 kN/m²; Spannweite ≤ 4,0 m

Nachrüstung bestehender Gebäude (begrenzte strukturelle Tragfähigkeit): YX40-Leichtbauprofile priorisieren

FAQ

F1: Werden die vorgefertigten Bodendeckplatten aus nicht gegossenem Stahl bei längerem Gebrauch durchhängen oder sich verformen?

A: Es tritt keine bleibende Verformung auf, wenn das Paneel gemäß den Spezifikationen ausgewählt wird. Wir führen vor dem Versand Tests zur Durchbiegung in der Mitte der Spannweite durch und kontrollieren dabei streng die Durchbiegungsgrenze bei L/250 gemäß GB50017; Für die Installation vor Ort sind in bestimmten Abständen selbstschneidende Schrauben und zusätzliche Befestigungselemente an den Stützen erforderlich. Bei Überschreitung der freitragenden Spannweite oder bei außermittiger Einwirkung von Punktlasten kann es zu einer elastischen Durchbiegung kommen, das Paneel erholt sich jedoch nach Entlastung automatisch, ohne irreversible Verformung.

F2: Können diese Paneele zum Hinzufügen eines Zwischengeschosses in einem alten Wohnkomplex verwendet werden, in dem die ursprünglichen Bodenplatten, Balken und Säulen nicht verstärkt werden können? 

A: Ortbetonierte Bodenplatten fügen eine Eigenlast von über 300 kg/m² hinzu und überschreiten wahrscheinlich die ursprüngliche Tragfähigkeit der Tragkonstruktion. Im Gegensatz dazu weist die nicht gegossene Q355-Platte eine Eigenlast von nur 19 kg/m² auf – nur 1/18 der vor Ort gegossenen Last – wodurch die Notwendigkeit einer Verstärkung vorhandener Balken, Säulen oder Fundamente entfällt und eine direkte Genehmigung durch die Wohnungsbau- und Baubehörden möglich ist.

F3: Wird sich im Laufe der Zeit Wasser ansammeln oder Rost in den Plattenhohlräumen entstehen?

A: Nicht, wenn die Installation gemäß den Spezifikationen erfolgt. Die Platte verfügt über einen integrierten, geschlossenen Hohlraum ohne vertikale Lücken, wodurch keine Wege für das Eindringen von Wasser entstehen. Für den Einsatz im Außenbereich ist eine oberflächige Abdichtungsbahn erforderlich und an den Plattenenden muss ein Entwässerungsspalt von 20 mm gelassen werden. Bei Küstenprojekten kommen AZ150 Al-Zn-beschichtete Substrate zum Einsatz; Die Zink-Aluminium-Verbundbeschichtung verfügt über selbstheilende Eigenschaften, sodass Schnittkanten nicht häufig nachgestrichen werden müssen.

F4: Was ist der Unterschied in der Spannweite zwischen einer kontinuierlichen Mehrfeldinstallation und einer Einzelfeldinstallation?

A: Die kontinuierliche Unterstützung mehrerer Felder erhöht die Gesamtsteifigkeit der Struktur deutlich und ermöglicht eine Vergrößerung der Spannweite um 15–20 % bei gleicher Plattendicke. Beispielsweise beträgt die maximale Spannweite für eine einfeldrige YX70-3,0-mm-Platte 4,2 m, wohingegen eine durchgehende Installation mit drei Feldern 4,9 m erreichen kann. Dies reduziert direkt die Anzahl der dazwischenliegenden Nebenträger und senkt die Kosten der Hauptstahlkonstruktion weiter; Bei Fabrikgebäuden mit großen Stützenrastern ist die kontinuierliche Installation die bevorzugte Wahl.

F5: Können nachträglich Fliesen oder Bodenbeschichtungen auf die nicht gegossenen Platten aufgetragen werden?

A: Ja, aber eine ausgleichende Übergangsschicht ist erforderlich. Beim direkten Auftragen kann es zu Hohlstellen und Rissen kommen; Daher wird empfohlen, vor der Verlegung von Fliesen oder Epoxidharzböden eine 12 mm starke Faserzementplatte als Ausgleichsunterlage auf die Plattenoberfläche zu legen. Platten mit rutschhemmender Strukturoberfläche können jedoch ohne zusätzliches Spachteln direkt mit verschleißfester Bodenfarbe beschichtet werden.