Kreisförmige hohle Stahlrohrsäule

Diese Säulen verfügen über ein glattes, gerades zylindrisches Profil und einen ringförmigen Querschnitt, der eine gleichmäßige Lastverteilung und eine hervorragende axiale Tragfähigkeit gewährleistet. Sie übertragen Lasten effektiv vom Aufbau auf das Fundament und eignen sich für die vertikale Unterstützung in verschiedenen Anwendungen, darunter leichte und schwere Stahlkonstruktionen, Landschaftsarchitektur, Stadien, Gehwege, Industrieanlagen und vorgefertigte Gebäude. Sie werden komplett mit notwendigen Verbindungskomponenten wie Grundplatten, Versteifungsplatten, Verbindungsplatten und hochfesten Schrauben geliefert.

Produktdefinition und -konfiguration

I. Grundlegende Definition kreisförmiger Rohrsäulen

Die kreisförmige hohle Stahlrohrsäule ist ein vertikales tragendes Bauteil mit einem hohlen, kreisförmigen Querschnitt. Diese Säulen bestehen hauptsächlich aus nahtlosen oder geschweißten runden Stahlrohren und werden häufig in Stahlkonstruktionen, kommunalen Projekten, Brücken und Stadien eingesetzt, wo sie hauptsächlich axialer Kompression, Biegemomenten und Torsionsmomenten standhalten.

1. Kernattribute

Material: Überwiegend Kohlenstoffstahl und niedriglegierter Stahl; Für den Außenbereich oder korrosive Umgebungen sind verzinkte Oberflächen, Korrosionsschutzbeschichtungen oder Edelstahl erhältlich.

Querschnittseigenschaften: Definiert durch Außendurchmesser (D) und Wandstärke (t); Die hohle Kreisform sorgt für eine gleichmäßige Lastverteilung in alle Richtungen, hervorragende Torsions- und Druckfestigkeit und minimale Spannungskonzentration.

Herstellungsverfahren: Erhältlich als nahtlose Rohrsäulen (integriert gerollt, bietet hohe Tragfähigkeit) oder geschweißte Rohrsäulen (durch Walzen und Schweißen von Stahlplatten gebildet, bietet geringere Kosten).

2. Wichtige Anwendungsszenarien

Kernrohre für Superhochhäuser, Veranstaltungsorte mit großer Spannweite (Messezentren/Stadien), Hochgeschwindigkeitsbahnhöfe, Vordächer, Industrieanlagen, Brückenpfeiler, kommunale Leitplankenpfosten, Landschaftssäulen usw. 3. Grundlegende Spezifikationsnotation

Standardbezeichnung: φ Außendurchmesser × Wandstärke × Länge; z. B. φ219×8×6000 (Außendurchmesser 219 mm, Wandstärke 8 mm, Säulenlänge 6 m).

II. Konfiguration der Säulenbaugruppe mit kreisförmigem Hohlprofil (CHS).

Ein komplettes System bestehend aus dem Hauptsäulenkörper aus hohlem Stahlrohr, oberen und unteren Endanschlüssen, Verbindungszubehör und Hilfskomponenten. Es ist je nach Standort in fünf Hauptmodule kategorisiert: Säulenkörper, Säulenbasis/Fundament, Säulenkopfverbindung, Balken-Säulen-Verbindung und zusätzliches Zubehör.

1. Säulenkörper (Kernkomponente)

Hauptkreisrohr: Rohrdurchmesser, Wandstärke und Material werden je nach Belastungsanforderung ausgewählt; Überlange Säulen können in Segmenten hergestellt und mit Verbindungsstellen zum Spleißen (Flansch-, Schweiß- oder Steckverbindungen) ausgestattet werden.

Verstärkungskonstruktionen (obligatorisch für Schwerlast- oder Hochhausanwendungen):

Innenversteifungsringe und Längsversteifungsrippen: Zur Verhinderung lokaler Knickungen der Rohrwand.

Taillenreduzierung/Durchmesser-Übergangsabschnitt: Übergang mit kreisförmigen Rohren mit variablem Durchmesser, wenn die Belastungen zwischen dem oberen und dem unteren Abschnitt unterschiedlich sind.

2. Säulenbasisbaugruppe (wird mit dem Fundament verbunden; bestimmt die Gesamtstabilität)

Eine komplette tragende Baugruppe für den unteren Teil der CHS-Säule; Es gibt zwei gängige Formen:

1) Typ mit eingebettetem Ankerbolzen (am häufigsten)

·Grundplatte: Dicke runde oder quadratische Stahlplatte, vollständig mit dem Säulenkörper verschweißt.

·Ankerbolzen: Mehrere hochfeste Ankerbolzen, die in das Betonfundament eingebettet sind.

·Zubehör: Muttern, Unterlegscheiben, Nivellierscheiben und Vergussmaterial (für sekundäre Verfugungen zum Nivellieren und Sichern des Untergrunds).

2) Einsteck-Sockelfundament (Becherfundament)

·Betonmuffe (Tasse) + eingelegtes Säulenstück + umgebender verdichteter Beton oder Feinbeton; Wird häufig im Kommunalbau und im Brückenbau eingesetzt.

3. Säulenoberteil (überträgt Kraft und stützt den Überbau)

Auswahl nach Art der Aufbaukomponenten:

·Säulenoberplatte: Kappenplatte, die die Oberseite abdichtet, das Innere des Rohrs schützt und Lasten von oben überträgt.

·Säulenoberer Verbindungssitz/Flansch: Wird für die Verbindung mit oberen Rundrohren, Traversen oder Space-Frame-Stützen verwendet. ·Pfostenkappen (für Landschaftsbau/Geländer): Dekorativ und witterungsbeständig; Erhältlich in sphärischer, flacher und konischer Form.

4. Träger-Säulen-/Rohr-zu-Rohr-Verbindungsverbindungen (Zubehör zur seitlichen Lastübertragung)

Standardzubehör zur Verbindung von Rundrohrsäulen mit Stahlträgern, Nebenträgern und angrenzenden Rohrsäulen:

·Umlaufende Konsolen / Laschenplatten: Mit dem Rohrkörper verschweißt, um Stahlträger zu stützen.

·Verbindungsflansche / Rohrschellen: Zum Verbinden von Rohren gleichen Durchmessers oder zum Übergang zwischen verschiedenen Durchmessern (Reduzierverbindungen).

·Hochfeste Bolzen, Schweißplatten und Verbindungsplatten: Zur Befestigung und Verstärkung von Verbindungen.

5. Hilfskomponenten (Installation, Schutz und Wartung)

·Hebezubehör: Hebeösen, Heberinge (werkseitig installiert, um das Heben vor Ort zu erleichtern).

·Korrosionsschutz: Grundierung, Zwischenanstrich und Deckanstrich / feuerverzinkte Beschichtung; Korrosionsschutzversiegelung (Endkappen verhindern das Eindringen von Wasser und Rost).

·Montagehilfsmittel: Positionierungshalterungen, provisorische Stützen, verstellbare Oberwagenheber (zur Ausrichtung und provisorischen Befestigung während der Installation).

III. Beispiele für gängige Montagekonfigurationen

1.Standard-Rundrohrsäule ab Werk: Hauptrundrohr + Grundplatte + Ankerbolzen + Nivellierscheiben + obere Kappe + Rohrkörperkonsole + hochfeste Bolzen + Korrosionsschutzbeschichtung + Hebeöse.

2.Leitplankenpfosten für kommunale Straßen: Hauptkreisrohr + eingebetteter Grundflansch / Betonsockel + dekorative obere Kappe + Leitplanken-Verbindungsklemme / Ösenplatte + verzinkte Korrosionsschutzbeschichtung.

3. Hochhaus-Stahlstruktur mit segmentierter kreisförmiger Rohrsäule: Segmentierte kreisförmige Rohre + Verbindungsflansche / Schweißverbindungen + interne Versteifungsringe + eingebettete Ankerbolzenbaugruppe + ringförmige Balken-Säulen-Verbindungsplatte + umfassendes Korrosionsschutzsystem.

IV. Kurze Zusammenfassung

·Definition: Ein vertikales tragendes Element aus hohlem kreisförmigem Stahlrohr; zeichnet sich durch hervorragende mechanische Eigenschaften und ein breites Anwendungsspektrum aus. ·Systemlogik: Säulenkörper + Basisverbindungsbaugruppe + obere Verbindungsbaugruppe + seitliches Verbindungszubehör + Korrosionsschutz-/Hebezubehör; Komplette Konfigurationen werden basierend auf Projektlasten und Anwendungsszenarien ausgewählt.

Was sind die Hauptvorteile kreisförmiger hohler Stahlrohrsäulen?

1. Der kreisförmige Querschnitt sorgt für eine gleichmäßige Spannungsverteilung, hohe axiale Druckfestigkeit und hervorragende Torsionsstabilität.

2. Das stromlinienförmige Erscheinungsbild ist minimalistisch und dennoch beeindruckend und verbessert die Gesamtästhetik der Struktur.

3. Der geringe Windwiderstand bietet eine hervorragende Windleistung für Außenanwendungen.

4. Die leichte Beschaffenheit vereinfacht das Anheben und die Installation, was zu einer hohen Baueffizienz führt.

5. Sowohl Innen- als auch Außenflächen können korrosionsbeständig behandelt werden, was eine Beständigkeit gegen Feuchtigkeit und eine lange Lebensdauer gewährleistet.

6. Umfassende Spezifikationen verfügbar; Höhe, Verbindungsplatten und eingebettete Teile können an verschiedene architektonische Szenarien angepasst werden.

Was sind die wichtigsten Unterscheidungsmerkmale von Rundrohrsäulen im Vergleich zu H-Profil-Stahlsäulen und Quadrat-/Rechteck-Hohlprofilsäulen?

I. Vorteile der Strukturmechanik

1. Ausgewogene omnidirektionale Tragfähigkeit und überlegene Torsionsleistung: Das Trägheitsmoment ist in allen Richtungen gleich (keine Unterscheidung zwischen starken und schwachen Achsen) und bietet eine weitaus bessere Anpassungsfähigkeit an Windlasten, seismische Torsion und exzentrische Lasten als H-Profile oder Vierkantrohre. Sie sind die bevorzugte Wahl für Veranstaltungsorte mit großer Spannweite, hoch aufragende Bauwerke und Küstenprojekte, die starkem Wind ausgesetzt sind. Im Gegensatz dazu weisen Vierkantrohre und H-Profile schwache Achsen und erhebliche Schwächen hinsichtlich der seitlichen Torsion auf.

2. Höhere Druckbelastbarkeit und Widerstand gegen lokales Knicken bei gleicher Stahlmenge: Unter axialer Kompression wird die Spannung gleichmäßig über die kreisförmige Rohrwand verteilt. Für eine gegebene Querschnittsfläche folgt die Belastbarkeit der Reihenfolge: Rundrohr > Vierkantrohr > H-Profilstahl. Schwerlastsäulen können leichter gemacht werden, um Kosten zu senken, Stahl zu sparen und das Eigengewicht zu senken.

3. Niedrigster Windwiderstandskoeffizient: Die stromlinienförmige Kreisform führt zu einem Windlast-Formkoeffizienten von etwa 0,8, verglichen mit 1,3 bei Vierkantrohren und über 1,5 bei H-Profilstahl. Dadurch werden die Windlasten auf hoch aufragende Säulen, Gehwege im Freien, Windkraftstützen und Vordachpfeiler erheblich reduziert, wodurch die Kosten für die Fundamentverankerung gesenkt werden. 

II. Besonderheiten in Fertigung und Konstruktion

1. Vereinfachtes Verbindungsdesign und flexible Träger-Stützen-Verbindungen: Stahlträger können in jedem Winkel über den gesamten 360°-Umfang mit kreisförmigen Hohlprofilen (CHS) verbunden werden, wodurch die Einschränkungen durch rechtwinklige Vierkantrohre oder H-Träger-Flanschausrichtungen vermieden werden. Dies bietet klare Vorteile für Szenarien mit geneigten Trägern, radialen Fachwerken und multidirektionalen Trägerkreuzungen. Standardisierte Ringkonsolen und Klemmverbinder erleichtern die Montage.

2. Bequemes Segmentspleißen: Unterstützt sowohl Stumpfschweißen über den gesamten Umfang (mit Innen-/Außenschrägen) als auch Flanschverbindungen. Umfangsschweißungen an Rundrohren verteilen die Spannung gleichmäßig – im Gegensatz zu Vierkantrohren, bei denen es zu Spannungskonzentrationen an den Ecken kommt, oder H-Trägern, die eine präzise Ausrichtung von Flanschen und Stegen erfordern – was zu höheren Fertigungstoleranzen führt.

3. Ausgewogenes Hubgewicht: Durch die gleichmäßige Gewichtsverteilung besteht keine Gefahr einer exzentrischen Belastung oder eines Umkippens beim Heben.

III. Besonderheiten im Korrosionsschutz und in der Instandhaltung

1. Optimierte Oberfläche für den Korrosionsschutz: Bei einer gegebenen Querschnittsfläche folgt die äußere Oberfläche der Reihenfolge: Kreisrohr < Quadrat-/Rechteckrohr < H-Träger. Dadurch wird die benötigte Menge an Lack oder Feuerverzinkungsmaterial reduziert und die Kosten gesenkt. Das Fehlen scharfer Kanten oder „toter Zonen“ verhindert Farbansammlungen oder fehlende Stellen und gewährleistet so eine hervorragende Haltbarkeit in korrosiven Umgebungen im Freien.

2. Keine „toten Zonen“ für die Ansammlung von Wasser oder Staub: Im Gegensatz zu den oberen Rillen von Vierkantrohren oder den Flanschkanälen von H-Trägern, die dazu neigen, Regenwasser und Staub einzufangen, was zu Korrosion führt, ermöglicht die gekrümmte Oberfläche runder Rohre, dass Regenwasser auf natürliche Weise abläuft, was die Lebensdauer von kommunalen Säulen und Landschaftssäulen im Freien erheblich verlängert.

IV. Besonderheiten architektonischer Ästhetik und Anwendungsszenarien

1. Integriertes dekoratives Design: Das gebogene Profil passt zu Landschaftsarchitektur, Vorhangfassadenpfosten und Ausstellungshallenfassaden. Es nimmt kugelförmige Säulenkappen und geschwungene Dekorationselemente auf und verbindet strukturelle Tragfähigkeit mit architektonischer Ästhetik – während Vierkantrohre und H-Träger oft stark industriell wirken.

2. Eignung für beengte Platzverhältnisse: Bietet einen kleineren Außendurchmesser bei gleicher Tragfähigkeit und bietet deutliche Vorteile für die Leitungsführung, dekorative Innensäulen und kompakte Gerätestützen. V. Kostenkompromisse (Nutzung der Differenzierung: Schwächen vs. Stärken)

Schwächen: Für extrem schwere Lasten und dicht beabstandete Rahmensäulen bieten H-Träger ein besseres Preis-Leistungs-Verhältnis. Wichtige Anwendungsszenarien: Hochhäuser, große Spannweiten, multidirektionale Belastung, exponierte/windanfällige Standorte und integrierte strukturell-dekorative Funktionen; Rundhohlprofile (CHS) bieten in diesen Bereichen niedrigere Gesamtlebenszykluskosten.

VI. Zusammenfassung der differenzierten Positionierung

H-Träger: Konzentrieren Sie sich auf mehrstöckige, dicht beabstandete Rahmen. Quadratrohre: Konzentrieren Sie sich auf normale Industrieanlagen mit kleiner Spannweite. Säulen mit kreisförmigem Hohlprofil (CHS): Schwerpunkt auf Projekten mit großer Spannweite, Hochhäusern, multidirektionaler Belastung und integrierten Landschaftsstrukturprojekten; Durch Torsionsfestigkeit, geringen Windwiderstand und einfachen Korrosionsschutz verschaffen sie sich einen unersetzlichen Marktvorteil.

End-to-End-Verarbeitungsworkflow für kreisförmige hohle Stahlrohrsäulen

I. Produktklassifizierung

1. Nahtlose CHS-Säulen: Hergestellt durch Tiefenbearbeitung des fertigen nahtlosen Stahlrohrmaterials; Wird typischerweise für kleine bis mittlere Durchmesser und hochpräzise tragende Säulen (φ60–φ630) verwendet.

2. Gerollte und geschweißte CHS-Säulen: Hergestellt durch Walzen von Stahlblech zu einem Zylinder und anschließendes Längs- und/oder Umfangsschweißen; Wird für Schwerlastsäulen mit großem Durchmesser verwendet (die Standardmethode für besonders große Säulen > φ630).

II. Standardverarbeitungsschritte (gemeinsame nachgelagerte Prozesse für beide Typen)

Prozess 1: Rohstoffinspektion und Schnittlayout

1. Nahtloses Rohr: Eingangsprüfung von Material, Außendurchmesser, Wandstärke und Fehlererkennungsberichten; mit CNC-Sägen oder Plasmaschneidern auf Länge zuschneiden.

2. Gewalzte/geschweißte Rohre: Erkennung eingehender Fehler und Nivellierung von Stahlplatten; CNC-Zuschnitt auf die entwickelte Breite und Abschrägung.

Beim Schneiden werden Zuschläge für Schweißschrumpfung und Bearbeitung berücksichtigt.

Prozess 2: Walzen und Formen (nur für gewalztes/geschweißtes CHS)

1. Stahlblech mit einer Dreiwalzen-Blechbiegemaschine zu einem Zylinder gewalzt; Kanten ausgerichtet und geschlossen.

2. Heftschweißen zur Fixierung; Ausgleich von Rundheit und Kantenversatz (Versatz ≤ 10 % der Wandstärke).

Prozess 3: Schweißen der Hauptrohrkörpernähte

1. Längsnahtschweißen: Automatisches Unterpulverschweißen (UP-Schweißen) – unter Bildung sowohl innerer als auch äußerer Sicken – für die Längsnaht des gewalzten Rohrs;

2. Nach dem Schweißen: Sichtprüfung der Schweißnähte → Ultraschallprüfung (UT) (100 %-Prüfung für Schweißnähte der Güteklasse I);

3. Umfangsstumpfschweißen zum mehrsegmentigen Verbinden langer Säulen: Verwendet auch doppelseitige SAW- und NDT-Prüfung (zerstörungsfreie Prüfung).

Prozess 4: Runden und Richten von Rundrohren

Bei gewalzten und geschweißten Rohren kommt es zu erheblichen Schweißverformungen; Mit einer speziellen hydraulischen Rundungsmaschine werden Rundheit und Geradheit korrigiert und die Ovalität auf ≤D/1000 kontrolliert. Nahtlose Rohre erfordern nur geringfügige Richtanpassungen.

Prozess 5: Endabschrägung und Endflächenbearbeitung (kritischer Prozess)

CNC-Drehmaschine / Stirnflächenfräsen:

· Fräsen Sie beide Enden des Rohrs flach und schneiden Sie Schweißschrägen, um sicherzustellen, dass die Endflächen rechtwinklig sind.

· Bei Säulen, die Flanschverbindungen erfordern, präzisionsbearbeiten Sie ein Register (Zapfen) am Rohrende, um einen flachen, bündigen Sitz mit dem Flansch zu gewährleisten.

Prozess 6: Montage und Schweißen von Säulenendkomponenten

1. Montage der Säulengrundplatte: Anordnung und Montage der quadratischen/kreisförmigen Grundplatten und Versteifungsrippen, gefolgt von Heftschweißen zur Positionierung;

2. Säulenoberplatte und Endkappe: Vollnahtverschweißung der Endkappe, um die Rohröffnung abzudichten und das Eindringen von Wasser zu verhindern;

3. Konsolen / Ansatzplatten / Ringverbindungsplatten: Anordnung nach Zeichnung, Montage um den Rohrumfang und Befestigung durch Heftschweißen;

4. Interne Versteifungsringe (für Schwerlast-Hochhausstützen): Segmentiertes Heben und Einbau interner ringförmiger Versteifungsplatten, Befestigung durch internes Heftschweißen.

Prozess 7: Allpositionsschweißen von Bauteilen

1. Grundplattenrippen und Konsolen: Geschweißt durch Schutzgasschweißen oder Unterpulverschweißen (SAW);

2. Kritische Verbindungsschweißungen: Gemäß den Konstruktionsanforderungen einer zerstörungsfreien Ultraschallprüfung unterzogen.

Prozess 8: Korrektur des fertigen Produkts und Bohren von Löchern

1. Korrektur der Schweißverformung und der Säulengeradheit durch eine Kombination aus Flammenerhitzung und mechanischen Methoden;

2. CNC-Bohren von Löchern für Bolzen und Versorgungsleitungen an den erforderlichen Stellen. Prozess 9: Rostentfernung und Korrosionsschutzbehandlung

1. Kugelstrahlen bis zur Güteklasse Sa2,5, um Walzzunder und Rost zu entfernen;

2. Beschichtung: Grundierung + Zwischenanstrich + Deckanstrich; Fahren Sie bei Bedarf mit der Feuerverzinkung fort.

Prozess 10: Nummerierung des fertigen Produkts, Inspektion, Verpackung und Versand

1. Komponenten-ID, Rasterlinien und Höhenebenen markieren;

2. Umfassende Prüfung der Abmessungen, Schweißnähte und Korrosionsschutzbeschichtung vor der Einlagerung.

III. Vergleich der beiden Prozesse

1. Nahtlose kreisförmige hohle Stahlrohrsäulen: Kurze Verarbeitungszeit, keine Längsschweißnähte, ausgezeichnete strukturelle Integrität; Der Rohrdurchmesser ist jedoch begrenzt und die Beschaffungskosten für große Durchmesser sind hoch.

2. Gerollte und geschweißte runde Rohrsäulen: Ermöglicht extrem große Durchmesser mit vollständig anpassbarer Wandstärke; erfordert zusätzliche Walz- und Längsschweißschritte, bietet aber bei großformatigen Bauteilen geringere Kosten.

IV. Spezialisierte Anpassung (Mega-Rundrohrsäulen für Hochhäuser)

1. Für betongefüllte Säulen: An den Rohrenden sind Verguss- und Entlüftungslöcher vorgesegnet;

2. Runde Rohrsäulen mit variablem Durchmesser: Hergestellt durch Walzen und Schweißen eines konischen Übergangsabschnitts (Reduzierstücks), um verschiedene Durchmesser zu verbinden.

Wichtige Leistungsparameter für Säulen mit kreisförmigem Hohlprofil (CHS).

I. Geometrische Spezifikationen

1. Bezeichnung

Format: ϕD × t × L

·D: Außendurchmesser (mm); Zu den gängigen Größen gehören φ89, 114, 165, 219, 273, 325, 426, 530, 630, 720, 820, 920, 1020 ...

·t: Wandstärke (mm); 4–50 mm

·L: Standardschnittlänge; typischerweise 6m/9m/12m; Extralange Längen werden durch segmentiertes Spleißen erreicht

2. Maßtoleranzen

1. Ovalität: ≤ D/1000

2. Geradheit des Säulenkörpers: Innerhalb von L/1000

3. Rechtwinkligkeit der Stirnfläche: ≤ t/10

II. Mechanische Materialeigenschaften (Mainstream-Typen: Q235B/Q355B)

Q355NL wird aufgrund seiner Beständigkeit gegen Stöße bei niedrigen Temperaturen für Anwendungen bei niedrigen Temperaturen ausgewählt.

III. Wichtige Strukturparameter

1. Querschnittseigenschaften (besser als Vierkantrohre/H-Träger bei gleichem Gewicht)

· Der Trägheitsradius ist in alle Richtungen gleichmäßig; keine Unterscheidung zwischen starken und schwachen Achsen;

· Windwiderstandskoeffizient: μ ≈ 0,8 (gegenüber 1,3 für quadratische/rechteckige Rohre und 1,5 für H-Träger); geringer Windlasteinfluss

1. Kompressionsvorteil: Hoher axialer Kompressionsstabilitätskoeffizient; Die Tragfähigkeit ist bei gleicher Querschnittsfläche größer als die von Rechteckstützen

2. Torsionswiderstand: Das polare Trägheitsmoment ist bei kreisförmigen Abschnitten deutlich höher als bei nicht kreisförmigen Abschnitten; ausgezeichnete seismische Leistung und Widerstandsfähigkeit gegen exzentrische Belastungen

IV. Schweiß- und NDT-Leistung (zerstörungsfreie Prüfung).

1. Längs-/Umfangsschweißnähte (Klasse I): 100 % Ultraschallprüfung (UT); Schweißnähte der Güteklasse II: 20 % UT-Stichprobe;

2. Die Zugfestigkeit der Schweißnaht liegt nicht unter dem Standardwert des Grundmetalls. V. Korrosionsschutzspezifikationen

1. Grad der Rostentfernung durch Strahlen: Sa2,5 (nationaler Standard);

2. Standardbeschichtungssystem: Grundierung + Zwischenbeschichtung + Deckbeschichtung; Gesamttrockenschichtdicke: 80–160 μm;

3. Feuerverzinkung: Zinkschichtdicke ≥85 μm; Entwickelt für korrosive Küstenumgebungen.

VI. Spezifikationen für betongefüllte Rohrsäulen (CFT).

1. Typischerweise für die Füllung verwendete Betonqualität: C30, C40 oder C50;

2. Synergistische Tragwirkung zwischen Stahlrohr und Beton; die gesamte axiale Tragfähigkeit wurde um das 2- bis 3-fache erhöht; Wird häufig in Superhochhäusern verwendet.

VII. Installations- und Anschlussspezifikationen

1. Flanschverbindung: Verwendet hochfeste Schrauben der Güteklasse 8.8 oder 10.9;

2. Säulengrundplatte: Plattenstärke 16–60 mm; ausgestattet mit eingebetteten Ankerbolzen (M20–M64).